伴隨新能源汽車市場的發展，傳統汽車生產面臨巨大的轉型挑戰，生產企業需應對產品迭代速度快、生產交期要求短、投入產出比要求高等需求，這給非標自動化集成商帶來了許多挑戰和困難。
銘灃工業自動化憑借10余年在擰緊組裝、視覺檢測的技術積累，與全球電動汽車領域熱管理系統和部件的龍頭企業合作，開發熱管理模塊總裝線，攻克了數個生產難點及行業瓶頸。
已交付的產線針對劑側集成模塊，目前，已在客戶端成功運行時日，獲得了高度認可。該劑側集成模塊總裝線，共12個工站，具有多產品兼容、高精度作業、一裝一檢、高節拍，生產過程數字可視化等特點及優勢。
高精度控制及可靠檢測
O型圈安裝
眾所周知，O型圈被廣泛應用于氣密、泄露等工藝環節，然而，O型圈的安裝面臨一個普遍難點：噴涂量及均勻度。涂油的主要目的是為了潤滑O型圈以便安裝，過多的油量會造成污染，影響產品性能，而過少的油量則會影響產品安裝。如何精準控制噴涂量，并且對均勻度進行有效檢測，便是安裝O型圈的具體挑戰。
銘灃機械工程師經過設計與模擬，以及對噴油方式、噴油量、測試光源及相機參數的精準調試，成功實現了10±0.1mg均勻噴涂及可靠檢測。
生產節拍有效提高
減震墊圈組裝
散熱管理模塊的減震墊圈，不同于普通產品，厚度更大和硬度更高，人工安裝平均用時為10~20秒/個，而一個部件上往往有多個減震墊圈，而傳統的裝配工站結構復雜、良率差、節拍低，是普遍的行業痛點。
通過對實際生產工藝的深入研究，銘灃采用了突破性的創新安裝方式，借助氣缸伸縮的原理以及定制化安裝模塊（實用新型專利已申請，發明專利申請中），實現了減震墊圈的快速安裝，將組裝效率提高數倍，并大大提升了產品良率。并且，新型工站占地少，可靈活移動，突破了行業瓶頸。
攻克微小部件安裝難題
固定卡簧安裝
卡簧易變形、難拾取、尺寸小等特點，為卡簧在產品內部的安裝帶來了極大的挑戰，而安裝難度系數隨卡簧尺寸的縮小呈指數級提升。
本條生產線攻克了厚度為0.46mm, 吸附面為0.6mm的卡簧安裝及檢測工藝。并且，為避免來料原因而導致的實際大小偏差，我們對卡簧供料、切料、拾取、精確定位、安裝及安裝檢測等一系列工藝流程進行了全面的研究及優化，最終，實現了穩定流暢的生產。
生產過程數字可視化
線級MES
“智能制造、數字先行”，隨同硬件一起交付的還有銘灃的定制化線級生產管理系統，針對實際生產過程，結合上層工廠ERP及設備數據層，可以對生產線物料、生產過程、質量及溯源、設備及維保等進行管理監控，并通過數據可視化功能展示關鍵數據，方便管理者實時查看，對數據進行分析，對生產問題進行追溯和查究，有效提升了產線管理的科學性和精準性，助力客戶創建數字化車間。
這條劑側集成模塊組裝線一共實現了4種產品多種高難度組裝及檢測需求，獲得了客戶對銘灃自動化軟硬件實力以及服務質量的高度評價。同時通過服務更多電動汽車生產企業，銘灃在新能源汽車零部件組裝領域不斷積累技術及經驗，有效助力客戶提升生產力及競爭力。
